目前，我国智能制造已经进入了数字化、网络化迈向智能化的关键时期，而能代表制造业智能化发展的国家领航级智能工厂，不仅是实现自身生产模式的根本性变革，更是可复制、可推广的实践经验，带动产业链上下游协同升级的核心引擎。

近日，2025世界智能制造大会在南京举办。全国首批15家领航级智能工厂名单发布，来自江苏省的两家企业——徐州重型机械有限公司（以下简称“徐工”）、南京钢铁股份有限公司（以下简称“南钢”）在会上备受瞩目。

那么，徐工、南钢两家企业是如何发挥其领航作用的？

“七星领航”新模式 重塑离散制造敏捷定制生态

当前，工程机械全面出海，全球大规模定制时代来临，各企业逐渐面临高度离散的产业特点及挑战。所谓离散型制造，是指将产品生产过程分解为多道加工任务，通过非连续工序完成零部件加工并最终装配的生产方式。

面对这种情况，徐工推动建设了“定制化敏捷交付工程机械装备智能工厂”，深入推进智改数转网联“一号工程”创新探索出适用于离散制造行业的“七星领航”新模式。该模式聚焦端到端生成式研发、察析打一体敏捷交付、集成贯通智慧运营及数字孪生工厂建设四大业务创新，着力突破AI业务赋能鞥、核心技术创新与标准模式推广三大新质能力，期望带动高端装备制造行业全球定制敏捷交付能力的整体跃升。

智能制造现场（图/徐工集团）

在这一模式推动下，徐工构建起行业首个千吨级起重机研制平台，以模块化设计和云端协同为支撑，实现了从“大规模生产”向“大规模定制”的制造范式转型。全球客户可在线参与设计，精准响应个性化需求。徐工也实现从订单接收、生产调度到产品交付的全流程中央集控、动态可视。该平台使千吨级起重机研发周期从“四年一款”压缩至“两年三款”，订单整体交付周期缩短55%。

随着领航级智能工厂的建设，徐工也在多个层面完成了系统化升级。在生产模式方面实现了从“大规模量产”到“精准定制”的转型，通过模块化研发与柔性生产，在满足全球客户差异化需求的同时，生产效率与人均产出均大幅提升。在商业模式方面完成了从“卖产品”到“卖服务+解决方案”的升级，依托数字化服务延伸价值链，客户粘性与盈利能力显著提升。在产业生态方面，将建设经验向徐工全球35家基地、产业链上下游120家企业复制推广，助力徐州工程机械产业集群迈向世界级。

数据驱动全要素协同 赋能产业链共赢智能化

南钢“产业链深度协同的特殊钢个性化定制智能工厂”聚焦钢铁企业数字化“数据管理使用、管控协同、决策支撑、产业共赢”等核心难题，从生产层、运营层和产业链层研究全要素资源智能优化与协同调控机制。

南钢智慧运营中心（图/南钢集团）

如今，智能制造带来了全方位的价值提升。南钢关键设备数控化率、联网率均达100%，新产品研发周期较传统模式缩短50%，单位产值综合能耗下降12%；通过产业链数字化协同，产业链总拥有成本降低9%，交付周期下降15%。在南钢铁区一体化中心，超百万个传感器构成的神经网络昼夜不息，这套“感知—分析—决策”闭环系统包含165个智能化模型，已使吨铁成本下降40余元。数智化为企业韧性发展、效益增长提供了新动能。

同时，南钢通过金恒科技、钢宝股份、金宇智能等多家科技平台公司，将自身在数字化转型中积累的技术、经验和解决方案体系化输出。南钢的智能制造解决方案已成功应用于钢铁、有色、化工、装备制造等多个领域企业，形成了良好的行业示范效应和辐射带动作用。其中，金恒科技入选全国首批制造业数字化转型促进中心建设主体名单。

南钢入选领航级工厂培育，标志开启了智能制造的新征程。面向未来，南钢将在两个方面持续深耕：一是深化“AI+工业”融合，培育新质生产力。融合大小模型推进“人工智能百景千模”行动，让AI在工艺优化、质量预测、生产排程、能耗优化等核心场景中发挥更大价值。二是释放数据要素价值，赋能生态共赢。依托国家可信数据空间试点项目，探索工业数据要素市场化配置的新路径，从“企业内部智能化”走向“产业链协同智能化”。

自2024年起，工信部等六部门联合推动智能工厂梯度培育行动，构建起“基础级、先进级、卓越级和领航级”四级培育体系，全国已建成先进级智能工厂7000余家，卓越级智能工厂500余家。但要推动更多企业实现智能化跨越，仍需破解技术转化不畅、协同机制不足等现实难题。

全国首批15家领航级智能工厂名单发布，正是为智能制造前行设立“标杆”。领航级智能工厂的意义不仅在于引领创新范式、生产方式、供应链形态的全面变革，加速构建数据、模型、知识深度内嵌的新型制造体系，更在于通过“智能制造母工厂”模式带动产业链协同升级，打造更具韧性的全球制造网络，实现从“单点破局”到“生态领航”，助力中国制造加速迈向全球价值链更高端。